Установка приспособлений на столе станка с ЧПУ

Для ориентации приспособлений их устанавливают на столе станка и базируют по центральному продольному пазу стола с помощью штырей или шпонок. Установка инструмента в исходную точку производится под щуп с помощью специального устройства, закрепленного на корпусе приспособления (рис. 1, а). Такой способ обеспечивает точность установки, однако приводит к удорожанию приспособления и увеличению вспомогательного времени на установку приспособления. Возникают также затруднения, связанные с рациональным размещением деталей на столе станка.

Рис. 1. Схема базирования приспособлений для станков с ЧПУ:
а — на центральный продольный паз стола; б — с фиксацией по центральному отверстию и продольному пазу.

Для установки приспособлений на столе станка с фиксацией по центральному отверстию стола (поперечному пазу) и продольному пазу (рис. 1, б), приспособление снабжается фиксирующими штырями или штырем и шпонкой. Установка инструмента в исходную точку производится аналогичными методами.

При базировании заготовки без специальной оснастки на заранее выполненные отверстия установка заготовки производится на стол станка таким образом, чтобы оси отверстий размещались на линии, параллельной одной из подач. С помощью центроискателя ось шпинделя совмещается с осью одного из отверстий, центр которого и является исходной точкой обработки. Такой способ применим для крупногабаритных деталей с длительным циклом обработки, для которых относительная величина вспомогательного времени, затрачиваемая на установку заготовки, невелика.

Существенным является требование обеспечения максимальной жесткости системы «деталь – приспособление – стол», выполняемое за счет уменьшения высоты Н точки приложения усилия резания над плоскостью стола (рис. 2, а); применения элементов оснастки, увеличивающих жесткость обрабатываемых деталей: вкладышей для тонкостенных деталей, (рис. 2, б), подводимых опор и дополнительных прижимов, ложементов; применения вакуумных приводов в комплекте с механическими прихватами для повышения жесткости плоских, тонких деталей (рис. 2, в).

Рис. 2. Способы увеличения жесткости детали и инструмента:
а — уменьшение высоты точки приложения усилий при обработке;
6 — применение элементов оснастки, увеличивающих жесткость детали;
в — применение вакуумных приводов;
г — применение изогнутых прихватов для уменьшения высоты приспособления;
1 - фреза; 2 - обрабатываемая деталь; 3 - корпус приспособления; 4 - плоскость стола.

Необходимым является обеспечение минимальной высоты выступающих над деталью элементов приспособления, с целью уменьшения длины концевой фрезы и увеличения ее жесткости. Это достигается применением специальных зажимных элементов, например, изогнутых прихватов и пр. (рис. 2, г).

Одним из важных требований является использование отводимых, съемных, откидных прихватов и других зажимных элементов с целью обеспечения полного цикла обработки детали, с учетом ее перезакрепления. В случае применения для механизации зажима пневмо- и гидроприводов должны быть предусмотрены сигнализаторы давления, работающие на полное отключение станка при уменьшении давления.

При работе с приспособлением должны быть выполнены требования техники безопасности по выбору расстояния L от исходной точки обработки (или точки остановки инструмента) до оси ближайшего винтового зажима (рис. 3).

Рис. 3. Схема измерения безопасного расстояния от исходной точки до винтового зажима.

Расстояние L можно уменьшить при установке специальных упоров, ограничивающих поворот ключа.