Этапы технологического проектирования для станков с ЧПУ

Ознакомление с существующей технологией обработки данной или аналогичной детали на универсальных станках позволяет наиболее полно использовать имеющийся опыт и приемы обработки, а также оснастку и инструмент.

Совершенно особое значение имеет вопрос технологичности деталей при обработке их на станках с ЧПУ. Опыт эксплуатации станков позволяет сформулировать основные требования к конструкции деталей, с выполнением которых обеспечивается высокая технологичность при обработке их на станках с ЧПУ. Выполнение этих требований нужно контролировать технологам при разработке технологического процесса.

Важным этапом технологического проектирования является согласование условий поставки заготовки и условий поставки детали после обработки. При этом определяется состояние заготовки, ее базы, все виды предварительной обработки перед установкой заготовки на станке с ЧПУ. Определяется также состояние детали после снятия ее со станка и объем требуемой слесарной доработки. Затем производится составление технических условий на оснастку и инструмент и разработка расчетно-технологической карты (РТК). Это специальный чертеж, на котором вместе с контуром детали наносится траектория движения центра инструмента (концевой фрезы), обозначаются режимы обработки, а также увязочные размеры и элементы оснастки, которые необходимо учесть при программировании. РТК содержит полный технологический проект обработки детали.

В конце этапа технологического проектирования производится составление операционно-технологической карты, передаваемой в цех.

Таким образом, в результате осуществления первого этапа разрабатываются следующие документы: запрос на повышение технологичности;

• технические условия на поставку заготовки и детали;
• технические условия на проектирование оснастки и инструмента;
• расчетно-технологическая карта РТК;
• операционно-технологическая карта механической обработки.

Исходной информацией для следующего этапа – расчета и кодирования траектории движения инструмента – служат данные РТК. Вначале определяются координаты так называемых опорных точек А (х, у); B(x₁,y₁) на рисунке, т. е.
точек, в которых изменяется геометрическое или технологическое состояние траектории. Затем находятся координатные разности

?х = х₁ – х

?у = у₁ – у

определяющие составляющие перемещения по осям ОХ и OY на технологическом участке А – В.
В случае, если перемещение инструмента между опорными точками происходит по кривой, последняя аппроксимируется ломаной
линией, число участков которой определяется в зависимости от требуемой точности обработки.
Определяется также время обработки участка по формуле
t = L мм / S мм/сек
где L – длина участка; S – подача, задаваемая технологом.
Кодирование и нанесение информации о траектории движения инструмента на перфоленту производится в виде последовательности «фраз». Каждая фраза состоит из «слов», определяющих значение координатных разностей ?х, ?у и ?z (для трехкоординатной обработки) и время обработки участка t.